Im Jahre 1948 wurde in unserem zahntechnischen Labor das erste Maßohrstück – damals Ohrolive genannt – für ein Taschengerät angefertigt. Mittlerweile befindet sich unser Unternehmen in 3. Generation. Philipp Müssle leiten den Betriebszweig Otoplastik im Hause Labor Müssle GmbH.
Von der einfachen Standard- über Im-Ohr-, Slim-Tube-, Ex-Hörer- oder Schmuckplastik bis hin zur CAD-Modellation mit digitaler Fertigung finden Sie bei uns alle Varianten der modernen Otoplastik Herstellung. Alle Materialien, welche bei uns verarbeitet werden, sind geprüft, biokompatibel und tragen das CE Zeichen. Oberste Priorität in unserem Labor ist: die schnelle und sorgfältige Abwicklung der Aufträge. So verlassen bis zu 95% aller eingehenden Abdrücke am selben Tag als fertige Plastik wieder unser Haus.
Langjährige, qualifizierte Labortechnikerinnen und -Techniker stellen unter ständiger Schulung und Weiterbildung die heutigen Otoplastiken aus verschiedenen Materialien her.
Unsere Zielsetzung lautet: Den hohen Grad an Kundenzufriedenheit, mittels ständiger Produktinnovation bei höchster Qualität weiter auszubauen.
Weit über eine Million Otoplastiken – von den einfachen Standard – über Komfort – bis zu kreativen Schmuck oder anspruchsvollen IDO-Plastiken wurden in dieser Zeit angefertigt.
Allergieprobleme lösen wir mit geprüften, biokompatiblen Materialien wie THERMOtec® oder monomerfreies Heisspolymerisat. Metallschalen, der "Königsweg" zum Erfolg bei extremen Allergikern, stellen wir aus Dental-Stahl, Ag vergoldet, Gold und mit besonders großem Erfolg aus Titan her.
Die Dentalabteilung in unserem Hause garantiert die anspruchsvolle Fertigung der Metallschalen mittels einer Schutzgas Schleudergussanlage.
Für die Lehrlinge unserer Kunden bieten wir als zusätzliche externe Ausbildungshilfe und Prüfvorbereitung eine intensiv Schulung für die Otoplastik Herstellung an. Termin nach Absprache.
IOL - Interessengemeinschaft otoplastischer Laboratorien